Hoe Thuisbezorgd en de airfryer oogst 2023 redden

Niet veel mensen weten het, maar de airfryer is een oer-Hollands apparaat, uitgevonden in 2005 door Fred van der Weij uit Almere. Hij verkocht het patent aan Philips waarna er ruim 900 miljoen exemplaren over de toonbank gingen. Dat aantal groeit nog steeds. Vooral in de Verenigde Staten is het apparaat immens populair onder personen die letten op gezonde voeding maar nog wel willen frituren. Volgens marktonderzoek heeft inmiddels ruim 40% van alle Amerikanen een airfryer in huis.

Coating dé oplossing
Stop je een standaard frietje in de airfryer, dan draait dat zeer waarschijnlijk uit op een slappe teleurstelling. Je mist de knapperige bite die frituren aan de aardappelstaafjes toevoegt. Fritesproducenten hebben daarvoor de oplossing. Zij coaten (ook wel batteren genoemd) de frites. Zo zijn ze niet alleen knapperig, ze blijven ook steviger van structuur en de frites houdt de warmte langer vast.

Niet alleen voor airfryers wordt gecoate frites gebruikt. Inmiddels hebben veel fastfoodketens de technologie ook omarmd. De opkomst van thuisbezorgmaaltijden – zeker tijdens en na de coronapandemie – heeft ervoor gezorgd dat een coating op frites niet meer is weg te denken uit de industrie. Vers gefrituurd zijn frietjes op z'n lekkerst. Moet je die eerst nog de halve stad door rijden, dan is de stevigheid en smaak al lang verdwenen voor hij wordt geconsumeerd. Gecoate frites is net iets steviger aan de buitenzijde, ook wanneer hij afkoelt.

Geheim wapen
Hoeveel frites van een coating wordt voorzien is lastig te zeggen, maar dat volume is inmiddels fors. Aardappelverwerkers strooien niet met cijfers. Nieuw is de techniek niet. Lamb Weston is naar eigen zeggen uitvinder van de fritescoating, die zo'n dertig jaar geleden werd uitgevonden. Deze 'stealth' coating verlengde de knapperigheids-levensduur met ongeveer een kwartier. Die naam (stealth = verborgen) is bewust gekozen aangezien het laagje bijna onzichtbaar is. Het wordt gemaakt door de zetmeelaardappelindustrie.

"Coatings zijn niet meer weg te denken uit de industrie", zegt Eric van Oorschot. Hij is innovation manager bij het Nederlandse Kiremko, die onder andere machines voor de fritesindustrie wereldwijd produceren. Rond de eeuwwisseling zag van Oorschot, die zelf aardappelteler is, de ontwikkeling van de coatingtechnologie, waarvan de inzet in de laatste vijf jaar is geëxplodeerd. "Vooropgesteld: van een slechte aardappel kun je geen A-kwaliteit frites produceren. Coating of niet", aldus Van Oorschot. "Het is niet het ei van Columbus. Het proces werd bedacht om frites een smaakje te geven. Al snel kwamen fastfoodketens erachter dat aardappelstaafjes met een onzichtbaar zetmeellaagje (clear coating) veel langer knapperig bleven. De zogenoemde 'holding time' steeg naar 10 minuten."

Controle op zout
Inmiddels gebruiken ook alle grote Europese fabrikanten deze coatings. Niet alleen bij fastfoodfrites. Ook voor product dat in de supermarkt ligt of dat aan de foodserviceketen wordt geleverd. Van Oorschot: "Restaurants hebben gecoate frites ontdekt en willen niet meer anders. Dat geldt ook voor consumenten met een airfryer. Dit apparaat frituurt minder agressief dan de frituurpan doet. Met een coating krijg je een vergelijkbare product. Omdat aan de coating ook zout is toegevoegd hoeft de patat niet achteraf gezout te worden. Daarmee reduceer en controleer je de zoutconsumptie. Consumenten hechten daar steeds meer waarde aan."

Terug naar de aardappeloogst van 2023. Naar schatting werd 350.000 ton gerooid met de nodige mitsen en maren qua kwaliteit. Coatings maken niet hét verschil, maar helpen wel. Van Oorschot en zijn collega's zien ook de opkomst van optische sorteertechnologie als een belangrijke verbetering in het verwerkingsproces. In de fabriek wordt al voor het snijden in de aardappel gekeken met hyperspectraalcamera's om te beoordelen of het onderwatergewicht voldoende is. Het traditionele zoutbad om 'glasaardappelen' te verwijderen wordt aangevuld met deze nieuwe technieken. Een andere game changer is het gebruik van PEF-technologie (pulse electric field). Hiermee krijgt het frietje een gladder oppervlak, waardoor het minder zetmeel verliest en minder vet opneemt.

{{dataviewSnapshot(10_1712668178)}}

Rendement gaat alle kanten op
Met alle technologische ontwikkelingen verwacht je dat het verwerkingsrendement door de tijd een stijgende lijn toont. Toch is dat in de praktijk niet merkbaar. Cijfers van brancheorganisatie Vavi lieten eind 2023 een stijgend rendement zien, wat inmiddels weer licht daalt. Het vijfjarig gemiddelde ligt op krap 54%. Zet je daar de cijfers van 2009 tegenover, dan bedroeg het rendement destijds nog 2% meer.

Wat het maandelijks gerapporteerde percentage niet toont, is de kwaliteit van de aangevoerde tonnen. We kunnen aannemen dat de aardappelkwaliteit bij fabrieken tussen 2009 en 2024 gemiddeld is afgenomen, maar dat tegelijkertijd het verwerkingsrendement gelijk is gebleven en soms zelfs gestegen. Daarin zit de winst voor de fabrieken, zo denkt ook de Vavi. Toch is ook die claim discutabel. Toen de industrie dertig jaar geleden bijna volledig op Bintje draaide, bedroeg het rendement 50% tot 55%. Met de komst van rassen als Innovator en Fontane is dat verbeterd. Ook is het drogestofgehalte (onderwatergewicht) gestegen met de nieuwe rassen.

Restproducten
Een aardappelfabriek produceert nooit alleen maar frites. "Vrijwel iedere producent heeft inmiddels een lijn voor rösti en soortgelijke producten", weet Van Oorschot. Daar gaan de restproducten naartoe. De consumptie van puree is gelijk gebleven, maar die van rösti en hashbrowns zijn toegenomen. Daar spelen fabrikanten handig op in. Aardappelreststromen die niet voor consumptie geschikt zijn gaan naar de veevoederindustrie (denk aan stoomschillen en snippers) of dienen als grondstof voor de vergisting.

"Inmiddels draaien de fritesproductielijnen op 90% tot 95% efficiëntie", weet Van Oorschot. "Er is nog steeds sprake van ontwikkeling, maar het gaat om kleine verbeteringen. Verhoging van de productiecapaciteit gebeurt vooral door meer lijnen te plaatsen." Willen fabrieken een grote stap maken, dan moet dit bij de aardappelkwaliteit gezocht worden en niet de verwerking. "Een aardappelknol in de vorm van een baksteen zou ideaal zijn, maar de natuur houdt niet van rechte lijnen", lacht hij. "Knollen in de vorm van een duikboot – zoals je bij bijvoorbeeld Lady Anna ziet", is het meest efficiënt op dit moment. Ook de dikte van de schil is van invloed. In Noord-Amerika lukt het met het ras Russet Burbank om de ideale aardappel met een hoge opbrengst en een goed rendement te telen, maar die is voor Europese omstandigheden ongeschikt."